Rabu, 16 Mei 2012

Jenis Kemasan Steril


JENIS DAN MACAM BAHAN KEMASAN SERTA UJI KEBOCORANNYA

1. Pengertian  dan Fungsi Kemasan
Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, kemasan didefinisikan sebagai bungkus pelindung barang dagangan. Dengan kata lain, kemasan adalah wadah atau tempat yang terbuat dari timah, kayu, kertas, gelas, besi, plastik, selulosa transparan, kain, karton, atau material lainnya, yang digunakan untuk penyampaian barang dari produsen ke konsumen. Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di samping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya.
Fungsi kemasan adalah:
1.    Melindungi produk terhadap pengaruh cuaca, sinar matahari, benturan, kotoran dan lain-lain
2.    Menarik perhatian konsumen
3.    Memudahkan distribusi, penyimpanan dan pemajangan (display)
4.    Tempat penempelan label yang berisi informasi tentang nama produk, komposisi bahan (ingridient), isi bersih, nama dan alamat produsen/importir, nomor pendaftaran, kode produksi, tanggal kadaluwarsa, petunjuk penggunaan, informasi nilai gizi (nutrition fact), tanda halal, serta klaim/pernyataan khusus.
Kemasan juga harus dirancang agar memenuhi beberapa persyaratan penting, yaitu:
1.    Faktor ergonomi, meliputi kemudahan untuk dibawa, dibuka, dan dipegang
2.    Faktor estetika, meliputi paduan warna, logo, ilustrasi, huruf dan tata letak tulisan
3.    Faktor identitas agar tampil beda dengan produk lain dan mudah dikenali.

2. Jenis kemasan
  • Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat dibedakan atas kemasan primer, sekunder dan tersier.
1.      Kemasan primer adalah kemasan yang langsung bersentuhan dengan produk, sehingga bisa saja terjadi migrasi komponen bahan kemasan ke produk yang berpengaruh terhadap kualitas produk.
2.      Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer, dengan tujuan untuk lebih memberikan perlindungan kepada produk.
3.      Kemasan tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan tujuan untuk memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien. Kemasan tersier bisa berupa kotak karton atau peti kayu.
  • Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan aseptik dan non-aseptik.
1.      Kemasan aseptik adalah kemasan yang dapat melindungi produk dari berbagai kontaminasi lingkungan luar. Pengemasan jenis ini biasanya dipakai pada bahan pangan yang diproses dengan teknik sterilisasi.
2.      Kemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.
  • Berdasarkan bahannya, kemasan dapat dibedakan atas kemasan kertas, karton, plastik, aluminium foil, logam, gelas dan Styrofoam. Masing-masing kemasan tersebut memiliki keunggulan dan kelemahan, serta hanya cocok untuk jenis produk tertentu.


Wadah dan sumbatnya tidak boleh memengaruhi bahan yang disimpan di dalamnya baik secara kimia maupun secara fisika, yang dapat mengakibatkan perubahan kekuatan, mutu, atau kemurniaannya hingga tidak memenuhi persyaratan resmi.
·           Beberapa istilah wadah yaitu:
  1. Kemasan tahan dirusak, wadah suatu bahan steril yang dimaksudkan untuk pengobatan mata atau telinga, kecuali yang disiapkan segera sebelum diserahkan atas dasar resep, harus disegel sedemikian rupa hingga isinya tidak dapat digunakan tanpa merusak segel.
  2. Wadah tidak tembus cahaya, harus dapat melindungi isi dari pengaruh cahaya, dibuat dari bahan khusus yang mempunyai sifat menahan cahaya atau dengan melapisi wadah tersebut. Wadah yang bening dan tidak berwarna atau wadah yang tembus cahaya dapat dibuat tidak tembus cahaya dengan cara memberi pembungkus yang buram. Dalam hal ini pada etiket harus disebutkan bahwa pembungkus buram diperlukan sampai isi dari wadah habis karena diminum atau digunakan untuk keperluan lain.
Jika dalam monografi dinyatakan “terlindung dari cahaya”, dimaksudkan agar penyimpanan dilakukan dalam wadah tidak tembus cahaya.
3.      Wadah tertutup baik harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan padat dan mencegah hilangnya isi selama penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan pendistribusian.
4.      Wadah tertutup rapat harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan cair, bahan padat, atau uap dan mencegah kehilangan, merekat, mencair atau menguapnya bahan selama penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi dan harus dapat ditutup rapat kembali. Wadah ini dapat diganti dengan wadah tertutup kedap untuk bahan dosis tunggal.
5.      Wadah tertutup kedap harus dapat mencegah menembusnya udara atau gas selama penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi.
6.      Wadah satuan tunggal digunakan untuk produk obat yang dimasukkan untuk digunakan sebagai dosis tunggal yang harus digunakan segera setelah dibuka. Wadah atau pembungkusnya sebaiknya dirancang sedemikian rupa hingga dapat diketahui apabila wadah tersebut pernah dibuka. Tiap wadah satuan tunggal harus diberi etiket yang menyebutkan identitas, kadar atau kekuatan, nama produsen, nomor batch, dan tanggal kadaluwarsa.
7.      Wadah dosis tunggal adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang hanya digunakan secara parenteral. Contoh : ampul
8.      Wadah dosis satuan adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang digunakan bukan secara parenteral dalam dosis tunggal, tetapi langsung dari wadah.
9.      Wadah satuan ganda adalah wadah yang memungkinkan isinya dapat diambil beberapa kali tanpa mengakibatkan perubahan kekuatan, mutu, atau kemurnian sisa zat dalam wadah tersebut. Contoh : obat tetes mata
10.  Wadah dosis ganda adalah wadah satuan ganda untuk bahan yang digunakan hanya secara parenteral. Contoh : vial
Dalam industri farmasi, kemasan yang dipilih harus cukup melindungi kelengkapan suatu produk. Oleh karena itu seleksi kemasan dimulai dengan penentuan sifat fisika kimia dari produk.
Bahan-bahan yang dipilih harus mempunyai kriteria sebagai berikut :
1.    Harus cukup kuat untuk menjaga isi wadah dari kerusakan
2.    Bahan yang digunakan untuk membuat wadah tidak bereaksi dengan isi  wadah
3.    Penutup wadah harus bisa mencegah isi:
·                                Kehilangan yang tidak diinginkan dari kandungan isi wadah
·           Kontaminasi produk oleh kotoran yang masuk seperti mikroorganisme atau uap yang akan mempengaruhi penampilan dan bau produk.
4.    Untuk sediaan jenis tertentu harus dapat melindungi isi wadah dari cahaya
5.    Bahan aktif atau komponen obat lainnya tidak boleh diadsorpsi oleh bahan pembuat wadah dan penutupnya, wadah dan penutup harus mencegah terjadinya difusi melalui dinding wadah serta wadah tidak boleh melepaskan partikel asing ke dalam isi wadah
6.    Menunjukkan penampilan sediaan farmasi yang menarik.


2. Bahan Pengemas
2.1 Wadah Gelas 
Gelas umumnya digunakan untuk kemasan dalam farmasi, karena memiliki beberapa keuntungan. Kelebihan menggunakan gelas antara lain, inert, kedap udara, dibuat dari bahan yang relatif murah, tidak mudah terbakar, bentuknya tetap, mudah diisi, mudah ditutup, dapat dikemas menggunakan packaging line, mudah disterilisasi, mudah dibersihkan dan dapat digunakan kembali.
Kekurangan gelas sebagai wadah untuk menyimpan sediaan semisolid dibandingkan dengan logam dan plastik adalah lebih rapuh (mudah pecah) dan lebih berat untuk pengiriman. Kemasan untuk konsumen yang terbuat dari gelas bukan merupakan wadah yang paling higienis karena wadah akan sering dibuka berulang – ulang oleh konsumen, dimana tangannya tidak  selalu bersih.

a. Komposisi gelas
Gelas terutama tersusun dari pasir, soda abu, batu kapur, dan cullet. Pasir adalah silica yang hamper murni, soda abu adalah natriumkarbonat, dan batu kapur adalah kalsium karbonat. Cullet adalah pecahan gelas yang dicampur dengan batch pembuatan dan berfungsi sebagai bahan penyatu untuk seluruh campuran. Komposisi gelas bervariasi, dan biasanya diatur untuk tujuan-tujuan tertentu. Kation-kation yang paling umum didapatkan dalam bahan gelas farmasi adalah silicon, alumunium, boron, natrium, kalium, kalsium, magnesium, zin dan barium. Satu-satunya anion yang paling penting adalah oksigen.

b. Pembuatan Gelas
Dalam produksi gelas ada empat dasar pembuatan, diantaranya : meniup, menarik, menekan, dn menuang. Peniupan menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan gelas kedalam ruang cetakan dari logam. Pada penarikan, cairan gelas ditarik melalui gulungan atau cetakan yang member bentuk pada gelas yang lunak. Dalam penekanan digunakan kekuatan mekanik untuk menekan caira gelas pada sisis cetakan. Cara menuang menggunakan kekuatan grafitasi atau sentrifugasi yang menyebabkan cairan erbentuk dalam ruang cetakan.

Gelas Berwarna-Perlindungan terhadap Cahaya
Wadah gelas untuk obat umumnya terdapat sebagai gelas jernih tidak berwarna atau berwarna amber. Untuk tujuan dekoratif, warna-warna kusus seperti biru, hijau zamrud, dan kunig opal dapat diperoleh dari pengusaha gelas. Hanya gelas berwarna amber dan merah yang efektif untuk melindungi isi botol dari pengaruh cahaya matahari dengan menyaring keluar sinar ultra violet yang berbahaya. Spesifikasi dalam USP untuk wadah tahan cahaya harus memberikan perlindungan terhadap cahaya engan kekuatan 2900 samapai 4500 amstrong. Gelas amber memenuhi spesifikasi ini, tetapi oksida besi yang ditambahkan dapat lepas dan masuk ke dalam obat.
Gelas untuk Obat
USP dan NF menguraikan tipe gelas dan memberikan pengujian gelas yang diserbukkan dan pengaruh air terhadap gelas untuk mengevaluasi ketahanan kimiawi gelas. Pengujian yang diserbukkan dilakukan terhadap butir-butir yang hancur dengan ukuran tertentu, dan pegujian pengaruh air terhadap gelas hanya dikerjakan terhadap gelas tipe II yang telah dipaparkan pada uap sulfur diosida.
Tipe I- Gelas Borosilikat
Pada gelas yang paling resisten ini, sebagian besar alkali dan kation tanah diganti dengan boron dan alumunium serta zink. Penambahan boron kurang lebih 6 % untuk membentuk gelas borosilikat tipe I mengurangi proses pelepasannya, sehinga hanya 0,5 bagian per sejuta yang terlarut dalam waktu satu tahun.
Tipe II- Gelas natrium Karbonat yang Diolah
Bila alat gelas disimpan beberapa bulan  lamanya, terutama dalam atmosfer yang lembab atau dengan variasi temperature yang ekstrem, pembasahan permukaan oleh uap air yang terkondensasi mengakibatkan terlarutnya garam-garam dan gelas. Wadah tipe II dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada dalam prdagangan dan telah didealkalisasi atau diolah sehingga alkali dipermukaannya hilang. Pengolahan dengan sulfur menetralkan alkali oksida pada permukaan, sehingga menyebabkan gelas lebih tahan terhadap bahan kimia.
Tipe III- Gelas natrium Karbonat Biasa
Wadah-wadah tidak diolah dulu dan dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada dalam perdagangan dengan ketahanan terhadap bahan kimia yang sedang atau lebih dari sedang.
Tipe IV- Gelas natrium Karbonat untuk Penggunaan Umum
Wadah-wadah terbuat dari natrium karbonat dipasok untuk produk non-parental yang dimaksud untuk pemakaian topical atau oral.

Tabel 1. Tipe gelas USP, Batas uji dan petunjuk pemilihan




c.         Uji  pada wadah gelas

Alat:   
Spektrofotometer dengan kepekaan dan ketelitian yang sesuai untuk pengukuran jumlah cahaya yang ditransmisi oleh wadah sediaan farmasi yang terbuat dari bahan gelas.
Penyiapan contoh:
                  Potong wadah kaca dengan gergaji melingkar yang dipasang dengan roda abrasif basah, seperti suatu roda berlian. Wadah dari kaca tiup dipilih bagian yang mewakili ketebalan rata-rata dinding dan potong secukupnya hingga dapat sesuai untuk dipasang dalam spektrofotometer. Wadah gelas tadi dicuci dan dikeringkan dengan hati-hati untuk menghindari adanya goresan pada permukaan. Gelas contoh kemudian dibersihkan dengan kertas lensa dan dipasang pegangan contoh dengan bantuan paku lilin.
Prosedur:
                  Potongan diletakkan dalam spektrofotometer denagn sumbu silindris sejajar terhadap bidang celah dan lebih kurang di tengah celah. Jika diletakkan dengan benar, sorotan cahaya normal terhadap permukaan potongan dan kehilangan pantulan cahaya minimum. Ukur tranmitans potongan dibandingkan dengan udara pada daerah spektrum yang diinginkan terus-menerus dengan alat perekam atau pada interval lebih kurang 20 nm dengan alat manual pada daerah panjang gelombang 290 nm—450nm.
Batas: 
Transmisi cahaya yang diukur tidak melewati batas yang tertera pada tabel 1, untuk wadah sediaan parenterral. Transmisi cahaya wadah kaca atau gelas tipe NP untuk sediaan oral atau topikal tidak lebih dari 10% pada setiap panjang gelombang dalam rentang 290nm—450nm.


Ukuran nominal
(dalam ml)
Presentase maksimum Transmisi Cahaya pada panjang gelombang antara 290 dan 450 nm
Wadah segel-bakar
Wadah segel tutup rapat
1
2
5
10
20
50
50
45
40
35
30
15
25
20
15
13
12
10
Catatan setiap wadah dengan ukuran antara seperti yang tertera pada tabel di atas menunjukkan transmisi tidak lebih dari wadah ukuran lebih besar seperti yang terterapada tabel. Untuk wadah lebih dari 50 ml, gunakan batas untuk 50 ml.

2.      Uji Tahan Bahan Kimia
Prinsip: Menetapkan daya tahan wadah kaca atau gelas baru (yang belum pernah digunakan) terhadap air. Tingkat ketahanan ditentukan dari jumlah alkali yang terlepas dari kaca karena pengaruh media pada kondisi ynag telah ditentukan. Pengujian dilakukan di ruangan yang relatif bebas dari asap dan debu berlebihan.

                       Tabel 3. Alat dan pereaksi untuk uji bahan kimia
Alat
Pereaksi
1)      Otoklaf  dengan suhu yang dipertahankan 121° ± 2,0° dan mampu menampung 12 wadah diatas permukaan air.
2)      Lumpang dan alu yang terbuat dari baja-diperkeras
3)      Pengayak terbuat dari baja tahan karat ukuran 20,3 cm yaitu nomor 20,40 dan    50
4)      Labu erlenmeyer 250ml terbuat dari kaca tahan lekang
5)      Palu 900 g
6)      Magnit permanen
7)      Desikator
8)      Alat volumetrik secukupnya

1) Air kemurnian tinggi  dengan konduktivitas 0,15mm
2) Larutan merah metil

Prosedur :     
 Bahan uji ditambahkan 5 tetes indikator  dn memerlukan tidak lebih dari 0,020ml natrium hidroksida 0,020 N LV untuk mengubah warna indikator dan ini terjadi pada pH 5,6.

3.      Uji Serbuk Kaca
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 6 atau lebih wadah, bilas dengan air murni, keringkan dengan udar bersih dan kering. Hancurkan wadah hingga menjadi ukuran lebih kurang 25mm. Lalu pecahan kaca dtumbuk dengan lumpang dan alu diteruskan dengan pengayakan nomor 20 setelah itu nomor 40. Ulangi kembali penghancuran dan pengayakan. Kemudian pecahan kaca diayak dengan ayakan yang menggunakan penggoyang mekanis selama 5 menit. Pindahkan bagian yang tertinggal pada ayakan nomor 50, yang bobotnya harus lebih dari 10 g ke dalam wadah bertutup dan simpan dalam desikator hingga saat pengujian
Sebarkan contoh pada sehelai kertas kaca dan lewatkan magnit melalui contoh tersebut untuk menghilangkan partikel besi yang terikut selama pengahancuran. Masukkan contoh kedalam labu Erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan kimia dan cuci 6 kali, tiap kali dengan dengan aseton. Keringkan labu dan isi pada suhu 140° selam 20 menit, pindahkan butiran ke dalam botol timbang dan dinginkan dalam desikator. Contoh uji digunakan dalam waktu 48 jam setelah pengeringan.
Prosedur :
      Timbang contoh uji, masukkan ke dalam labu erlenmeyer 250 ml yang diekstraksi dengan air kemurnian tinggi dalam tangas air pada suhu 90  selama tidak kurang dari 24 jam atau pada suhu 121  selama 1 jam. Tambahkan 50,0 ml air kemurnian tinggi ke dalam labu dan ke dalam labu lain untuk blanko. Tutup semua labu dengal gelas piala terbuat dari borosilikat yang sebelumnya telah diperlakukan seperti ditetapkan denagn ukuran sedemikian hingga dasar gelas piala menyentuh bagian tepi labu. Letakkan wadah dalam otoklaf dan tutup hati-hati, biarkan lubang ventilassi terbuka. Panaskan hingga uap keluar dan lanjutkan pemanasan  selama 10 menit. Tutup lubang ventilasi dan atur suhu 121 . Pertahankan suhu pada 121° ± 2° selam 30 menit dihitung saat suhu tercapai. Kurangi panas hingga otoklaf mendingin dan mencapai tekanan atmosfer dalam 38 menit hingga 46 menit, jika perlu buka lubang ventilasi untuk mencegah terjadinya hampa udara.  Dinginkan segera labu dalam air mengalir, enaptuangkan air dalam labu ke dalam bejana sesuai yang bersih dan cuci sisa serbuk kaca 4 kali , tiap kali dengan 15 ml air kemurnian tinggi.
Tambahkan 5 tetes larutan merah metil dan titrasi segera dengan asam sulfat 0,020 N LV. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan untuk menetralkan ekstrak dari 10 g contoh uji, lakukan titrassi blanko. Volume tidak lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan tabel uji untuk tipe gelas yang diuji.

4.      Uji Ketahanan terhadap Air pada Suhu 121°
Penyiapan contoh: 
      Pilih secara acak 3 atau lebih wadah bilas 2 kali dengan air kemurnian tinggi.
Prosedur :
      Isi setiap wadah dengan air kemurnian tinggi hingga 90% dari kapasitas penuh dan lakukan prosedur seperti yang tertera pada uji serbuk kaca mulai dengan “Tutup semua labu…..”, kecuali waktu pemansan dengan otoklaf 60 menit bukan 30 menit dan diakhiri dengan “untuk mencegah terjadinya hampa udara”. Kosongkan isi dari 1 atau lebih wadah ke dalam gelas ukur 100 ml. Jika wadah lebih kecil, gabungkan isi dari beberapa wadah untuk memperoleh voluyme 100 ml. Masukkan kumpulan contoh dalam labu erlenmeyer 250 ml terbuat dari kaca tahan bahan kimia, tambahkan 5 tetes larutan metil merah, titrasi dalam keadaan hangat dengan asam sulfat 0,020N LV. Selesaikan titrasi dalam waktu 60 menit setelah otoklaf dibuka. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan , lakukan titrasi blanko dengan 100 ml air kemurnian tinggi pada suhu yang sama dan dengan jumlah indikator yang sama. Volume tidak lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan batas uji untuk tipe kaca yang diuji.

5.      Uji Arsen
    Arsen tidak lebih dari 0,1 bpj;gunakan sebagai larutam uji 35 ml air dari 1 wadah kaca tipe I, atau jika wadah lebih kecil , 35 ml dari kumpulan isi dari beberapa wadah kaca tipe I, yang disiapkan sesuai prosedur seperti yang tertera pada ketahanan terhadap Air pada suhu 121°.

2.2 Logam
Setiap logam yang dapat dibentuk dalam keadaan dingin cocok untuk pembuatan tube yang dapat dilipat, tetapi yang paling umum digunakan adalah timah (15%), aluminium (60%), dan timbal (25%). Timah yang paling mahal, dan timbal yang paling murah. Karena timah paling mudah dibentuk, maka tube-tube kecil seringkali dibuat dari timah yang lebih murah, meskipun biaya logamnya lebih tinggi. Lembaran timbal yang diberi lapisan timah memberikan penampilan dan resistensi tehadap oksidasi dari timah kemas dengan harga yang lebih rendah.
Timah yang digunakan untuk maksud ini dicampur dengan kira-kira 0,5% tembaga supaya kaku. Bila digunakan timbal, maka kira-kira 3% antimon ditambahkan untuk menambah kekerasan. Aluminium mengeras jika dibuat tube, dan harus didinginkan perlahan-lahan agar memberikan kelenturan yang diperlukan. Aluminium juga mengeras pada pemakaian , kadang-kadang mengakibatkan tube menjadi bocor.
a.  Timah
Wadah-wadah dari timah lebih disukai penggunaannya untuk makanan, obat, atau produk apapun dimana pertimbangan kemurnian maha penting. Timah adalah yang paling inert secara kimiawi diantara logam untuk pembuatan tube yang dapat dilipat. Timah memberikan penampilan yang lebih baik dan dapat bercampur dengan berbagai produk.
b. Aluminium
Tube aluminium memberikan penghematan yang berarti dalam biaya pengangkutan produk karena ringannya. Memberikan daya tarik seperti timah dengan biaya yang agak lebih rendah.
c. Timbal
Timbal memberikan biaya yang paling rendah dari semua logam untuk pembuatan tube, dan digunakan secara luas untuk produk bukan makanan seperti lem, tinta, cat dan pelincir. Timbal tidak boleh digunakan sendirian untuk segala sesuatu yang ditelan, karena bahaya keracunan timbal. Dengan penggunaan lapisan dalam, maka tube timbal digunakan untuk produk seperti itu, misalnya pasta gigi dengan fluorida.
d. Pelapisan
Jika produk tidak dapat bercampur dengan logam, bagian dalamnya dapat disiram dengan suatu formula semacam lilin atau dengan larutan resin, meskipun resin atau lacquer biasanya disemprotkan keatasnya. Tube dengan larutan epoxy biayanya kira-kira 25% lebih besar daripada jika tube tersebut tidak diberi lapisan.
       Lapisan yang menggunakan lilin paling sering digunakan pada produk yang mengandung air di dalam tube timah, dan fenol, epoxy, serta vinil dipakai pada tube aluminium, memberikan perlindungan yang lebih baik daripada lilin, tetapi dengan biaya yang lebih tinggi. Lapisan fenol paling efektif bagi produk asam; epoxy memberikan perlindungan yang lebih baik terhadap bahan-bahan alkali.

2.3   Wadah Plastik
            Plastik dalam kemasan telah membuktikan kegunaannya disebabkan oleh beberapa alasan, termasuk kemudahannya untuk dibentuk, mutunya yang tinggi, dan menunjang kebebasan desainnya.
Plastik yang digunakan sebagai wadah untuk berbagai produk, baik sediaan farmasi maupun produk lainnya, harus memiliki kriteria berikut:
1.      Komponen produk yang bersentuhan langsung dengan bahan plastik tidak diadsorpsi secara signifikan pada permukaan plastik tersebut dan tidak bermigrasi ke atau melalui plastik
2.      Bahan plastik tidak melepaskan senyawa-senyawa dalam jumlah yang dapat mempengaruhi stabilitas produk atau dapat menimbulkan risiko toksisitas
Terdapat dua jenis plastik yang digunakan dalam pengemasan sediaan parenteral, yaitu :
1.      Termoset, yaitu jenis plastik yang stabil pada pemanasan dan tidak dapat dilelehkan sehingga tidak dapat dibentuk ulang. Plastik termoset digunakan untuk membuat penutup wadah gelas atau logam.
2.      Termoplastik, yaitu jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan mengeras jika didinginkan. Dengan kata lain, termoplastik adalah jenis plastik yang dapat dibentuk ulang dengan proses pemanasan. Polimer termoplastik digunakan dalam pembuatan berbagai jenis wadah sediaan farmasi.

Beberapa keuntungan penggunaan plastik untuk kemasan adalah sebagai berikut :
·      Fleksibel dan tidak mudah rusak/pecah
·      Lebih ringan
·      Dapat disegel dengan pemanasan
·      Mudah dicetak menjadi berbagai bentuk
·      Murah
Di samping keuntungan-keuntungan di atas, penggunaan plastik untuk kemasan juga memiliki berbagai kerugian, antara lain sebagai berikut :
·      Kurang inert dibandingkan gelas tipe I
·      Beberapa plastik mengalami keretakan dan distorsi jika kontak dengan beberapa senyawa kimia
·      Beberapa plastik sangat sensitif terhadap panas
·      Kurang impermeabel terhadap gas dan uap seperti gelas
·      Dapat memiliki muatan listrik yang akan menarik partikel
·      Zat tambahan pada plastik mudah dilepaskan ke produk yang dikemas
·      Senyawa-senyawa seperti zat aktif dan pengawet dari produk yang dikemas dapat tertarik

            Wadah plastik untuk produk farmasi pada mulanya dibuat dari polimer-polimer berikut ini: polietilen, polipropilen, polivinil klorida, polistiren (walau tidak terlalu banyak), polimetil metrakilat, polietilen teretalat, politrifluoroetilen, amino formaldehide, dan poliamida.
Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer, yakni rantai yang paling pendek. Polimer merupakan gabungan dari beberapa monomer yang akan membentuk rantai yang sangat panjang. Bila rantai tersebut dikelompokkan bersama-sama dalam suatu pola acak, menyerupai tumpukan jerami maka disebut amorp, jika teratur hampir sejajar disebut kristalin dengan sifat yang lebih keras dan tegar. Bahan kemasan plastik dibuat dan disusun melalui proses yang disebabkan polimerisasi dengan menggunakan bahan mentah monomer, yang tersusun sambung-menyambung menjadi satu dalam bentuk polimer.


           Tabel 4. Contoh plastik yang digunakan untuk wadah sediaan parenteral          
Sterile plastic device
Plastic material
Container for blood products
Polyvinyl chloride         
Disposable syringe
Polycarbonate, polyethylene, polypropylene
Irrigating solution container
Polyethylene, polyolefins, polypropylene
IV infusion fluid container
Polyvinyl chloride, polyester, polyolefins
Administration set
Acrylonitrile butadiene styrene
Nylone (spike)
Polyvinyl chloride (tube)
Polymethylmetachrylate (needle adapter)
Polypropylene (clamp)
Catheter
Teflon, polypropylene

Untuk wadah-wadah plastik pada umumnya, zat penambah terdiri atas antioksidan, zat antistatik, warna, pengisi, pengubah-pengubah sifat benturan , pelincir, plasticizer, dan stabilizer.

Bahan tambahan
a.      Antioksidan
Polimer sering kali terurai dengan adanya panas, cahaya, ozon dan tekanan mekanik yang menimbulkan udara yang terperangkap selama proses pembuatan dan penggunaan akhir. Reaksi oksidasi dapat menghasilkan bentuk radikal bebas yang dikontribusikan secara bergiliran untuk degradasi polimer yang menyebabkan plastik kehilangan fisik penting dan sifat mekanik. Dengan adanya antioksidan di dalam formulasi plastik akan mengurangi tingkat degradasi secara significant dan memperpanjang umur penggunaan wadah plastik tersebut.



Ada dua tipe antioksidan, yaitu:
·         Antioksidan primer: merupakan ujung rantai radikal bebas. Pada dasarnya antioksidan primer merupakan donor hydrogen yang dapat mengakhiri reaksi penggabungan radikal bebas. Contoh: arilamin sekunder.
·         Antioksidan sekunder: dapat merusak peroksida dan hal ini menyebabkan eliminasi pembentukan radikal bebas. Contoh: fosfat dan tioester.
Sering kali lebih dari satu antioksidan digunakan dalam suatu polimer untuk mendapatkan efek yang sinergis dari kombinasi beberapa antioksidan.
b.      Stabilizer
Berguna untuk mencegah degragasi polimer oleh panas dan cahaya. Selain itu juga dapa berguna untuk memperpanjang umur polimer. Contoh: garam asam lemak, oksida anorganik, organometalik.
c.       Lubricant
Lubricant digunakan untuk memodifikasi karakteristik permukaan dari polimer yang dicetak dan membantu proses pencetakan. Penambahan lubricant pada polimer secara umum mengurangi viskositas dari polimer tersebut, yakni menyenyebabkan polimer lebih mudah mengalir selam rposes pencetakan. Lubricant juga memodifikasi permukaan polimer yang dibuat agar polimer tersebut tidak melekat pada mesin pencetak. Lubricant yang paling banyak dipakai adalalah asam lemak, logam stearat, lemak paraffin, silicon, fatty alcohol, fatty esters, fatty amides.
d.      Plasticizer
Plasticizer digunkan untuk memperbaiki daya kerja dari polimer, fleksibilitas, ekstensibilitas, daya banting, dan kelenturan. Disamping itu penamabahan plasticizer dapat mengurangi daya rentang polimer. Plasticizer yang sering dipakai adalah dialkil phtalat, polimer dengan BM kecil.

e.       Filler (Bahan Pengisi)
Penambahan bahan pengisi pada polimer memperbaiki fleksibilitas, ketahanan terhadap bantingan, stabilitas terhadap panas, dan mengurangi biaya pembuatan. Penambahan bahan pengisi biasanya tidak mengurangi transparansi dari wadah plastik.
f.       Colorant (Bahan Pewarna)
Bahan pewarna ditambahkan untuk memberikan warna pada plastik.
Beberapa jenis kemasan plastik :
a.        Polietilen
Polietilen dengan kerapatan tinggi adalah bahan yang paling banyak digunakan untuk wadah-wadah bagi industri farmasi. Kebanyakan pelarut tidak merusak polietilen, dan tidak dipengaruhi oleh asam dan alkali kuat. Kekurang jernihan dan perembesan bau atsiri, rasa, dan oksigen bertentangan dengan penggunaan polietilen sebagai pembuat wadah untuk preparat farmasi tertentu. Meskipun ada masalah-masalah ini, polietilen dengan semua variasinya memberikan perlindungan yang paling sempurna pada seumlah produk dengan biaya yang paling rendah.
            Kerapatan polietilen yang berkisar antara 0,91 sampai 0,96 secara langsung menentukan empat sifat dasar fisik dari wadah yang dicetak dengan cara meniup: (1) kekakuan, (2) tranmisi lembab-uap, (3) retak karena tekanan, dan (4) kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten terhadap kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten terhadapetakan terhadap tekanan. Karena umumnya polimer-polimer ini mudah terpengaruh degradasi karena oksidasi selama proses pembuatan dan pemaparan selanjutnya perlu ditambah sedikit antioksidan. Penambahan zat antistatik sering dilakukan untuk meningkatkan mutu polietilen pada pembuatan botol, tujuannya adalah untuk mengurangi akumulasi debu yang terbawa oleh udara pada permukaan selama penanganan, pengisian dan penyimpanan. Biasanya polietilen glikol atau amida asam lemak rantai panjang, dengan konsentrasi 0,1 sampai 0,2% utuk polietilen dengan kerapatan tinggi.

b.         Polipropilen
Polipropilen belakangan ini menjadi populer karena mempinyai banyak sifat yang lebih baik dari polietilen, dengan satu kekurangan besar yang dapat dikurangi atau dihilangkan. Polypropylene memiliki daya rentang yang tinggi yang mampu menahan tekanan. Daya rentang yang tinggi, dalam hubungannya dengan titik leleh yang tinggi pula yaitu 165°C, sangat penting untuk manufaktur LVP karena wadah yang dibuat dari polypropylene memiliki kemapuan untuk menahan temperatur tinggi pada proses sterilisasi tanpa terurai. Polimer ini memiliki resistensi yang baik hampir terhadap semua jenis bahan kimia, termasuk asam kuat, alkali kuat, dan kebanyakan bahan organik.
            Polipropilen merupakan rintangan yang paling baik bagi gas atau uap. Resisitensi terhadap perembesan setara atau sedikit lebih baik dari pada polietilen dengan kerapatan tinggi atau polietilen linier (rantai lurus) dan lebih unggul dari polietilen dengan kerapatn rendah atau polietilen bercabang. Salah satu kekurangan terbesar dari polipropilen adalah mudah pecah pada temperatur rendah. Dalam keadaan murni, agak mudah pecah pada 0°F dan harus dicampur  dengan polietilen atau bahan lain untuk memberikan resistensi terhadap benturan yang diperlukan pada pengemasan. Kelemahan yang dimiliki polypropylene adalah rapuh pada temperatur kamar.
c.         Copolymer
Kopolimer dari ethylene dan propylene telah banyak digunakan sebagai wadah sediaan LVP. Dalam kenyataannya, polypropylene dan kopolimer dari etilen-propilen merupakan polyolefins yang paling banyak digunakan sebagai wadah LVP.
Dengan pepaduan sedikit fraksi etilen sebagai kompleks polimer dengan propilen, sejumlah sifat yang diinginkan dapat diperoleh. Penggabungan etilen mengurangi kekakuan atau kekerasan dari propilen, memperbaiki pengolahan, dan sedikit mengurangi titik leleh dari propilen. Titik lelehnya berkisar antara 145 dan 150°C. Hal ini membuat kopolimer ethyl propylene (EP)  cocok untuk digunakan pada sterilisasi uap.   
d.          Polivinil Klorida
Botol-botol polivinil klorida yang jernih dan kaku mengatasi kekurangan dari polietilen. Dalam keadaan normal polivinil klorida tampak sejernih kristal dan kaku, tetapi mempunyai resistensi yang buruk terhadap benturan. Dapat dibuat lunak dengan bahan plastisator. Berbagai stabilisator, antioksidan, pelincir atau zat pewarna dapat ditambahkan. Tidak boleh dipanaskan berlebihan karena akan mulai terurai pada temperatur 280°F, dan hasil penguraiannya sangat merusak. Polivinil klorida dapat menjadi kuning bila dibiarkan terkena panas atau sinar ultra violet, kecuali jika ditambahkan suatu stabilisator oleh pemasok resmi. Dalam formula senyawa PVC dengan bahan-bahan stabilisator kalsium zink, semua bahan digunakan dengan konsentrasi dibawah konsentrasi maksimal. Polivinil klorida adalah penghalang yang sangat baik terhadap minyak , alkohol yang mudah dan yang tidak menguap, dan pelarut-pelarut hidrokarbon. Polivinil klorida yang kaku adalah penghalang yang cukup baik bagi lembab dan gas secara umum, tetapi plastisator mengurangi sifat-sifat ini. Polivinil klorida tidak dipengaruhi asam atau alkali, kecuali beberapa asam yang dapat mengoksidasi. Resistensi terhadap benturan buruk, terutama pada temperatur rendah. PVC dapat juga digunakan sebagai pelapis permukaan botol-botol gelas. Hal ini dilakukan dengan mencelupkan botol kedalam plastisol PVC dan menghasilkan pelapis tahan hancur yang melapisi botol gelas.
Sifat-sifat dari PVC antara lain adalah sebagai berikut:
·         Rusak pada pemanasan yang berlebihan mulai 280°C
·         Barier yang sangat baik terhadap minyak menguap, alkohol dan pelarut petrolatum.
·         Menahan odors dan flavors.
·         Barier yang baik terhadap oksigen, tidak dipengaruhi oleh asam, basa kecuali beberapa asam oksidator.
·         Memiliki kerapatan yang lebih tinggi (1,16–1,35 g/cm3) dibandingkan dengan polimer lain seperti polyethylene (0,92–0,96 g/cm3) dan polypropylene (0,90 g/cm3).

Tabel 5. Formulasi komponen PVC
Component
Level (phr)a
PVC resin
100
Plastikizer
30 – 40
Stabilizer
0,25 - 7


aphr = parts per hundred parts of resin by weight

http://www.binet.lv/go.pl?IMG=37534211O2162
Gambar 1. Contoh PVC

e.               Polistiren
Polistiren serba guna adalah plastik yang kaku dan sejernih kristal. Polistiren telah digunakan oleh ahli farmasi selama bertahun-tahun sebagai wadah untuk bentuk sediaan padat, karena relatif murah. Dewasa ini, polistiren tidak dipakai untuk produk cairan. Plastik ini mempunyai transmisi uap yang tinggi dan permabilitas oksigen yag tinggi. Polistiren resisten terhadap asam, kecuali asam yang mengoksidasi dengan kuat terhadap alkali. Mudah dirusak oleh bahan kimia yang menyebabkan retak dan pecah, sehingga umumnya digunakan untuk mengemas produk yang kering saja. Untuk memperbaiki kekuatan terhadap benturan dan kerapuhan polistiren dikombinasikan dengan berbagai konsentrasi karet dan senyawa akrilik.
Corning Costar Stripette Disposable Polystyrene Serological Pipets, Sterile - Individually wrapped in paper/plastic wrap - Capacity: 50 ML  http://www.globescientific.com/images/6267.jpg
Gambar 2. Contoh Polystyrene: a. Serological Disposable, b. Centrifuge Tubes

f.          Nilon (Polimida)
Nilon dibuat dari asam bermartabat dua dikombinasi dengan diamina. Karena ada banyak asam bermartabat dua dan banyak amina yang berbeda, maka terdapat banyak ragam nilon tipe asam dan amina yang dinyatakan oleh nomor pengenal jadi nilon 6/10 mempunyai enam atom karbon dalam amina dan sepuluh dalam asamnya. Nilon dan bahan-bahan poliamida yang sama dapat dibuat menjadi wadah-wadah dengan dinding tipis. Nilon dapat diautoklaf dan sangat kuat serta agak sulit dihancurkan dengan cara-cara mekanik. Tidak merupakan bahan penghalang yang baik terhadap uap, tapi bila sifat ini diperlukan, lapisan nilon dapat ilaminasi pada polietilen atau pada berbagai bahan lainnya.
http://www.osmolabstore.com/images/Cameo%203,%2025%20S.jpg
Gambar 3. Contoh GE Nylon (RS) Sterile Syringe Filters
g.         Polikarbonat
Polikarbonat dapat dibuat menjadi wadah yang jernih transparan. Bahan yang relatif mahal ini mempunyaai banyak keuntungan salah satunya adalah dapat disterilkan berulang kali. Wadahnya keras sama seperti gelas, dan telah dipikirkan kemungkinannya sebagai pengganti vial dan alat penyuntik dari gelas. Plastik ini dikenal karena stabilitas dimensional, kekuatan benturan yang tinggi, resisten terhadap peregangan, sedikit meyerap air, transparan, serta resisten terhadap panas dan api. Polikarbonat resisten terhadap asam encer, oksidator atau reduktor garam, minyak, lemak, dan hidrokarbon alifatik,. Dapat dirusak oleh alkali, amina, keton, ester, hidrokarbon aromatik, dan beberapa alkohol.resin polikarbonat harganya mahal, sehingga digunakan untuk wadah-wadah yang istimewa.
Saline Solution .09%- 250ml
 Gambar 4. Contoh Polycarbonate

h.         Akrilik Multipolimer (Nitril Polimer)
Polimer-polimer ini mewakili akrilonitril atau metakrilonitril atau metakrilonitril monomer. Sifat-sifat uniknya sebagai penghilang gas yang kuat, resistensi yang baik terhadap bahan kimia, kekuatan yang sangat baik, serta keamanan pembuangannya dengan membakar hangus membuatnya menjadi wadah yang efektif untuk produk yang sulit dikemas dalam polimer lainnya. Penggunaan nitril polimer untuk makanan dan kemasan farmasi diatur menurut standar FDA. Standar keamanan saat ini kurang dari 11 bagian per sejuta residu monomer akrilonitril, dengan perubahan yang dapat diterima kurang dari 0,3 per sejuta untuk semua makanan.
Gambar 5. Contoh Nitrile Polymers

i.           Polietilen Tereftalat (PET)
Polietilen tereftalat, umunya disebutkan PET adalah polimer hasil kondensasi yang dibentuk khas dari reaksi asam tereftalat atau dimetiltereftalat dengan etilen glikol dengan adanya katalisator. Perkembangan botol-botol PET berorientasi yang bersumbu dua mempunyai pengaruh lebih besar pada pembotolan minuman yang mengandung CO, dihitung dari besarnya perkiraan pemakaian resin selama setahun sebesar kurang-lebih 350 juta pound. Kekuatan benturanya dan sebagai penghalang gas serta aroma yang baik membuatnya menarik untuk digunakan dalam kosmetik dan cairan pencuci mulut, maupun untuk produk lainnya di mana kekuatan, kekerasan, dan penghalang merupakan pertimbangan yang penting.

http://www.camlabworld.com/siteimages%2Fplastics%2Fbottles%2Frtpbottle.jpg
 Gambar 6. Contoh Polyethylene Terephtalate (PET)
j.                Plastik-plastik Lainnya
Resin koekstrusi digunakan untuk membuat botol dan blitser yang dibentuk dengan pemanasan dengan sifat-sifat penghalang yang sebelumnya tidak dapat dicapai dengan resin tunggal, campuran resin, atau kopolimer. Suatu koekstrusi seperti polipropilen etilen-vinyl-alkohol/polipropilen mempersiapkan penghalang lembab dan polipropilen yang menyatu dengan penghalang gas yang membesar dari etil-venyl-alkohol. Resin yang terkoektrusi menyediakan pilihan kemasan untuk produk yang sebelumnya hanya dikemas dengan gelas. Plastik dengan sifat penghalang yang kuat dapat bersaing dengan wadah gelas dan logam dapat diperoleh melalui  pembuatan baru yang dikembangkn oleh Du Pont Co. Tekologi ini meliputi penyebaran nilon dalam resin poliolefin sedemikian rupa, sehingga matriks polimer akhir akan mengandung sussunan laminar keping-keping nilon yang unik, yang menyediakan suatu seri dinding penghalang yang saling bertindihan.

 Evaluasi dan Uji Plastik
FDA telah memberikan batasan petunjuk masalah evaluasi dan uji bahan polimer. Dengan penggunaan plastik sebagai bahan untuk wadah LVP, berikut ini dapat dipertimbangkan kerangka dasar untuk melakukan pengujian:
1.      Pemeriksaan, menurut prosedur USP XXI-NF XVI untuk uji biologi dan fisikokimia, jumlah dan tipe senyawa yang potensial untuk leaching atau terlepas dari wadah plastik.
2.      Pemeriksaan integritas atau stabilitas dengan uji terhadap efek kondisi penyimpanan, misal: waktu, suhu, cahaya, kelembaban dan efek siklus sterilisasi terhadap sifat fisik, kimia dan biologi dari wadah.
3.      Melakukan uji lainnya dan menghasilkan data perkiraan untuk menjamin keamanan dari wadah.
Berbeda dengan bahan plastik, penggunaan gelas sebagai wadah LVP telah diterima sejak dulu kala karena kebijakan lebih dahulu dan penggunaan dalam waktu yang lama. Hal ini bukan berarti bahwa gelas dapat digunakan pada aplikasi LVP tanpa deretan uji yang umum. Walaupun keuntungan bahan gelas melebihi bahan plastik, penggunaan bahan plastik didukung oleh spesifikasi USP XXI-NF XVI. Secara umum berbagai wadah atau komponen yang kontak langsung dengan cairan LVP harus diveluasi dengan perhatian yang khusus.
1.      Uji Fisika
a.    Uji resin (Resin testing)
Berdasarkan penerimaan karet mentah, manufaktur farmasi mencatat banyaknya jumlah dari karet mentah dan percaya tingkat spesifikasi penerimaan ditetapkan oleh manufakture resin. Uji fisik yang dilakukan meliputi ukuran titik leleh dan ukuran endapan spesifik.
b.    Uji wadah (Package testing)
Uji fisika pada wadah yang berisi komplit merupakan cara yang paling banyak dilakukan. Pengujian biasanya meliputi uji visual, seperti kejernihan, lapisan tambahan, uji tetesan, dan uji kebocoran. Uji integritas fisik meliputi uji kebocoran wadah, kebocoran tutup dan integritas, uji dimensional (ukuran), dan kerusakan label.
c.    Pemeriksaan visual pada kejernihan dan lapisan tambahan
Standard untuk kejernihan wadah telah ditetapkan oleh manufaktur farmasi. Kejernihan ini mengungkinkan untuk pemeriksaan.
d.    Keretakan wadah atau Paneling
Wadah dapat menjadi rapuh karena sterilisasi atau proses manufaktur yang tidak sesuai. Pemeriksaan visual dilakukan pada waktu yang sama dengan pemeriksaan kejernihan produk. Paneling adalah peristiwa dimana wadah rata atau memipih pada salah satu sisi dari botol.
e.    Kebocoran wadah (Body leakage)
Uji integritas setelah produk diisikan ke dalam LVP, dapat dilakukan secara manual maupun menggunakan instrumentasi elektronik, dilakukan untuk mengukur ketahanan yang berkurang ketika melewati jembatan voltase. Cara ini medeteksi media cairan yang meninggalkan wadah. LVP ditolak bila terjadi kebocoran pada wadah.

f.     Kebocoran tutup dan Integritas (Closure leakage and integrity)
Sisi dari wadah biasanya disegel dengan menggunakan tutup karet untuk menutup rongga udara. Tutup ini harus menjamin integritas dari wadah. Berdasarkan validasi siklus sterilisasi untuk LVP khusus, bagian ini harus diperhatikan karena bila terjadi kebocoran, maka akan berpengaruh pada sterilitas.
g.    Pemeriksaan ukuran (Demensional testing)
Ukuran dan berat dari wadah harus diperiksa sebelum wadah diterima. Volume juga harus diperiksa seperti pada integritas wadah.
h.   Pelabelan (labeling)
Label harus dilihat untuk memeriksa kelengkapan dari label pada wadah, termasuk expiration date, penjelasan mengenai komposisi. Jika label stampel panas dicetak pada wadah atau botol maka harus dilakukan uji kebocoran dan integritas untuk menegaskan bahwa tidak ada kerusakn pada wadah setelah pencetakan.

2.      Uji Kimia
Uji kimia dari wadah LVP dan bahan polimer mentah itu sendiri dilakukan tergantung pada polimer yang digunakan dan sifat yang dinginkan pada wadah. Umumnya, pemeriksan kimia dari polimer yang digunakan pada wadah LVP dilakukan oleh supplier/pemasok polimer. Pemeriksaan tersebut meliputi analisis berat molekul, sisa pijar, presentase logam berat dan pemeriksaan bahan tambahan seperti stearat atau antioksidan. Pemeriksaan meliputi:
a.    IR spectra.
Identifikasi polimer dengan menggunakan spektroskopi IR sudah biasa dilakukan. Sampel disiapkan pada pellet KBr atau tekanan kuat hingga menjadi lapisan yang tipis. Gugus seperti –OH, C=O, dan –CH dapat identifikasi berdasarkan pita serapan yang khas.
b.    Uji logam berat
Kalsium (Ca) dan seng (Zn) merupakan logam yang sering diuji, biasanya dilakukan dengan menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrum).  Logam berat ini ditambahkan pada formula polimer LVP sebagai stabilizer (logam oksida), mold releasing agent (zinc stearat), pewarna, seperti kalsium karbonat.
c.    Pengisi tambahan
Pengisi ini merupakan bahan khusus yang harganya murah dan berguna untuk memperpanjang polimer dan mengurangi harga plastik. Pengisi memiliki efek menguatkan dam mengurangi penyusutan pada cetakan serta meningkatkan koefisien panas. Pengisi yang sering digunakan adalah kalsium karbonat dan talc. AAS dapat digunakan untuk mendeteksi adanya kalsium dari kalsium karbonat dan analisis thermogravimetric dapat digunakan untuk mengevaluasi jumlah talc yang diisikan pada polimer.
d.    Plasticizer
Plasticizer seperti senyawa phtalat (DEHP, di-2-ethyl-hexylphtalate sering digunakan pada wadah PVC) harus diperiksa untuk melihat apakah terjadi leaching dari wadah parenteral ke larutan dengan akumulasi lebih lanjut di jaring tubuh dan organ pasien.
e.    Antioksidan
Produk polyolefin mengandung antioksidan tertentu, seperti BHT (butylated hydroxytoluene) dan DLPTDP (dilauril thiopropionate). Untuk mengekstraksi antioksidan ini dapat digunkan kloroform sebagai pelarut. Saat ini, ketika bahan plastik digunakn untuk wadah LVP, QC testing akan menghitung secara kuantitatif antioksidan yang lepas atau migrasi dari wadah ke cairan LVP untuk memeriksa bahwa senyawa yang lepas masih di bawah tingkat toksik.

3.      Uji Biologi Plastik dan Polimer Lain
Uji ini terdiri dari dua tahap pengujian. Tahap pertama lakukan  uji biologis secara in-vitro sesuai prosedur seperti yang ertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro. Bahan yang memerlukan uji in vitro tidak memerlukan uji lanjutan. Tidak ada kelas plastik dinyatakan termasuk golongan ini. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan uji in-vitro harus diuji tahap kedua yang dilakukan denga uji in-vivo seperti Uji injeksi sistemik, Uji intra-kutan, dan Uji implantasi sesuai dengan prosedur yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
a.      Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro
Uji berikut dirancang untuk menentukan reaktivitas biologik biakan sel mamalia setelah kontak dengan plastik elastomer dan bahan polimer lain  yang kontak dengan penderita secara langsung, atau dengan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang penting adalah menyediakan luas permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jika luas permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 0,1 g elastomer atau 0,2 g plastik atau bahan lain untuk setiap mL cairan ekstraksi. Juga penting untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan tersebut untuk menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.
Prosedur
Penyiapan sampel untuk ekstrak. Lakukan prosedur seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Penyiapan ekstrak. Lakukan penyiapan ekstrak seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo, menggunakan larutan ijeksi Natrium Klorid (natrium klorida 0,9%) atau media biakan sel mamalia bebas serum sebagai pelarut ekstraksi. (Catatan bila ekstraksi dilakukan pada suhu 37°C selama 24 jam, dalam inkubator, gunakan mdia biakan yang ditambah serum. Kondisi ekstraksi tidak boleh menyebabkan perubahan fisik seperti fusi atau pelelehan potongan kecuali sedikit pelengketan.
b.      Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Uji berikut dirancang untuk menentukan respon biologik hewan terhadap plastik elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita secara langsung atau tidak langsung, atau dengan penyuntikan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang penting yaitu menyediakan daerah permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jila daerah permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 100 mg elastomer atau 200 mg plastik atau bahan lain untuk tiap mL cairan ekstraksi. Juga untuk berhati-hati dalam penyediaan bahan-bahan yang akan disuntikkan atau diteteskan guna menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.

2.4  Tutup Elastomerik (tutup karet)
Tutup karet digunakan dalam industri farmasi untuk membuat sumbat botol, berlapis tutup, dan bagian atas dari suatu alat penetes. Sumbat karet utama digunakan untuk vial takaran ganda dan alat suntik sekali pakai. Polimer karet yang paling umum digunakan adalah karet alam, neoprene, dan butil. Jenis bahan tambahan yang umum didapat dalam tutup karet adalah:
·         Karet
·         Bahan untuk vulkanisir
·         Akselerator
·         Bahan pengisi untuk memperpanjang
·         Bahan pengisi untuk memperkuat
·         Bahan pelunak
·         Antioksidan
·         Zat pigmen
·         Komponen-komponen tertentu, lilin
Komponen polimer utamanya adalah elastomer. Tutup elastomerik dapat berasal dari bahan alam atau sintetis. Sifat tutup elastomerik tidak hanya bergantung pada bahan-bahan di atas, tetapi juga pada prosedur pembuatan seperti pencampuran, penggilingan, bahan pengabu yang digunakan, pencetakan dan pemasakan. Contoh sifat yang diinginkan dari elastomer adalah kompresibilitas dan kemampuan untuk menutup kembali.
       Faktor-faktor seperti prosedur pembersihan, media kental dan kondisi penyimpanan juga mempengaruhi kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan khusus. Evaluasi terhadap faktor demikian harus dilakukan uji khusus tambahan yang sesuai,untuk menentukan kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan yang diinginkan. Kriteria pemilihan tutup elastomerik juga harus mencakup penelitian teliti terhadap semua bahan, untuk meyakinkan bahwa tidak ada penambahan unsur yang dicurigai atau diketahui bersifat karsinogenik atau bahan toksik lain.
       Persyaratan kecocokannya sebagai materi tutup pada wadah sediaan injeksi adalah bahwa karet menunjukkan elastisitas yang cukup dengan demikian menjamin wadah yang kedap dan tahan terhadap pengaruh suhu.
Sifat-sifat tutup elastomerik yang baik :
  1. Permukaan harus licin dan tidak berlubang agar dapat dicuci bersih.
  2. Menutup rongga-rongga kecil pada permukaan, seperti leher bagian dalam vial atau dinding-dinding bagian dalam syringe hipodermik. Bahan lain seperti gelas, logam tak memiliki kemampuan ini.
  3. Kekerasan dan elastisitasnya harus mencukupi sehingga ia dapat melewatkan jarum suntik tanpa membuatnya menjadi tumpul.
  4. Mudah ditembus oleh jarum syringe hipodermik dan menutup rapat kembali dengan cepat setelah jarum ditarik.
  5. Pada masuknya jarum infeksi tidak ada partikel tutup elastomerik yang mencapai ke dalam larutan injeksi.
  6. Tak mengalami perubahan sifat akibat proses sterilisasi
  7. Impermeabel terhadap udara dan lembab (untuk meghindari peruraian obat yang sensitif terhadap air)
Karena komposisi sumbat karet sangat rumit dan proses pembuatannya sulit, maka biasanya timbul persoalan-persoalan pada formula karet tertentu. Sumbat karet tidak boleh mengabsorpsi bahan aktif, pengawet antibakteri dan bahan lainnya atau bahan karet tidak boleh mengekstraksi larutan karena alasan berikut;
(1)    Dapat mengganggu analisis kimia bahan aktif.
(2)   Mempengaruhi toksisitas atau pirogenitas dari larutan injeksi.
(3)   Berinteraksi dengan pengawet dan menjadikannya inaktif, dan
(4)   Mempengaruhi stabilitas kimia dan fisika dari sediaan
Contoh penggunaan tutup elastomerik :
  1. Tutup vial
Tutup vial elastomer digunakan sebagai tutup primer vial parenteral dan merupakan salah satu jenis bahan yang banyak digunakan sebagai tutup sediaan farmasi. Karet dapat dibentuk menjadi tutup vial dalam berbagai bentuk dan ukuran, dari unit-dose sampai tutup wadah bermuatan beberapa liter. Kedudukan tutup vial dijaga oleh lapisan segel logam sampai ke leher vial.
  1. Tutup univial
Zat aktif yang tidak stabil dalam bentuk larutan berada dalam bentuk kering sampai pada saat akan digunakan. Serbuk zat aktif berada pada bagian bawah vial sedangkan diluen steril berada pada bagian atas. Dua bagian vial ini dibatasi oleh karet, yang akan bergeser akibat adanya tekanan hidrostatik dari tekanan yang diberikan pada tutup univial. Saat karet tergeser, akan terjadi proses pencampuran dan disolusi dari serbuk zat aktif pada kompartemen bagian bawah.
                                                 PFZ01901_477043_5.JPG
                                                     Gambar 7. Unvial

Sifat Kimia dan Fisika Elastomer secara Umum
            Karet yang dikatakan sangat baik dalam hal resistensi terhadap transmisi gas atau uap air memiliki sifat impermeabel terhadap gas (seperti O2, N2, CO2) dan uap air. Karet ini baik digunakan untuk tutup vial yang digunakan untuk kemasan obat serbuk atau yang bersifat liofilik. Contohnya adalah karet butil.
            Coring resistance adalah kemampuan untuk mempertahankan keutuhan akibat penusukan oleh jarum suntik. Vial multidose, yang mengalami banyak penusukan selama digunakan, akan lebih kuat ditutup dengan karet alami dibandingkan dengan silikon.
            Compresion recovery adalah kemampuan untuk kembali ke bentuk semula setelah mengalami kompresi selama periode tertentu dengan suhu tertentu. Karet alami akan lebih baik digunakan sebagai piston syringe dari pada karet butil.
            Shelf life adalah kemampuan untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah terpapar oleh oksigen, ozon, cahaya, panas, dan kelembaban. Karet silikon dan fluoroelastomer (jenuh) dapat mempertahankan sifat-sifatnya lebih lama dari pada karet alami tak jenuh.
            Ketahanan terhadap pelarut (solvent resistance) merupakan sifat yang penting bagi karet farmasetis karena karet seringkali bersinggungan dengan cairan. Kemampuan karet untuk menahan lewatnya pelarut, swelling, ekstraksi dan degradasi pelarut merupakan parameter yang sangat penting. Minyak nabati kompatibel dengan karet butil, tetapi tidak demikian halnya dengan minyak mineral.
            Resilience berhubungan dengan compression recovery. Bola yang terbuat dari karet alami dapat dipantulkan sedangkan bola dari karet butil tidak dapat dipantulkan. Alat seperti katup darah (blood valve) yang berhubungan dengan tube pengumpul darah (blood collection tube) harus dapat bergerak maju dan mundur berkali-kali sejalan dengan panjang jarum untuk membuka dan menutup aliran darah. Karet yang dipilih biasanya karet alami.
            Ozon merupakan zat yang dapat mendegradasi karet.Ozon berada di atmosfer, terutama di sekeliling lampu UV dan peralatan listrik. Karet alami memiliki ketahanan buruk terhadap ozon, sehingga karet menjadi keras dan retak. Karet etilen- propilen-dien (EPDN) cukup resisten terhadap ozon.
            Ketahanan terhadap radiasi (radiation resistance) adalah kemampuan untuk mencegah terjadinya perubahan sifat akibat terpajan sinar gamma. Sifat ini menjadi penting karena saat ini sering digunakan sterilisasi radiasi untuk sediaan farmasetik. Piston karet syringe yang digunakan pada syringe plastik sekali pakai umumnya disterilkan melalui radiasi. 

       Bahan-bahan dalam formulasi karet dapat diklasifikasikan menurut fungsinya  dalam formulasi, yaitu :
·         Elastomer atau polimer
Merupakan komponen dasar dalam formulasi karet. Sifat formula karet sangat bergantung pada sifat elastomer
·         Vulcanizing agent
Merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk mentautsilangkan (cross-link) rantai elastomer sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi sehingga terbentuk formulasi karet dengan sifat fisika dan kimia yang diinginkan. Istilah vulcanizing digunakan untuk menunjukkan bahwa pada proses ini dibutuhkan panas. Karet yang divulcanizing dengan sulfur membutuhkan senyawa kimia lain untuk menghasilkan proses vulkanisasi yang efisien, sehingga karet tersebut tidak “sebersih” karet yang divulkanisir dengan resin, oksida logam ataupun peroksida. Kini industri farmasi lebih sering menerapkan proses vulkanisasi yang lebih bersih. Melalui vulkanisasi karet alami, artinya melalui penambahan vulcanizing agent seperti sulfur atau pemanasan di bawah tekanan, karet memperoleh elastisitasnya, kekompakan, dan daya tahannya terhadap pengaruh panas. Dari penambahan sulfur dapat diperoleh karet lunak (5-10% sulfur) dan karet keras (30-50% sulfur).
  • Akselerator
Akselerator mengurangi waktu vulkanisasi dengan meningkatkan kecepatan vulkanisasi. Zat ini bukan katalisator karena ia mengalami perubahan kimiawi dan seringkali juga bekerja sebagai cross-linking agent. Vulkanisasi dengan sulfur harus disertai akselerator agar menghasilkan derajat cross-linking yang efektif.
  • Aktivator
Aktivator berfungsi meningkatkan kecepatan reaksi cross-linking dengan cara bereaksi dengan akselerator, menghasilkan senyawa yang lebih efisien. Aktivator yang umum digunakan adalah zinc oksida dan asam stearat. Pada sistem vulkanisasi sulfur konvensional, zinc oksida dan asam stearat digunakan sebagai koaktivator.
  • Antioksidan-antiozon
Antioksidan dan antiozon dikelompokkan sebagai antidegradasi. Antioksidan adalah senyawa yang berfungsi melindungi terhadap oksigen, dan antiozon berfungsi melindungi dari ozon yang bersifat lebih reaktif. Senyawa-senyawa ini digunakan untuk meningkatkan resistensi elastomer tak jenuh terhadap usia. Elastomer jenuh, seperti silikon atau fluoroelastomer, tidak membutuhkan antidegradasi.
Antidegradasi kimia, seperti fenol,melindungi karet dengan cara mengalami oksidasi untuk menggantikan polimer. Antidegradasi fisika seperti lilin (wax), bekerja dengan membentuk lapisan protektif pada permukaan karet. Lilin tersebut juga dapat berfungsi sebagai lubrikan pada piston syringe.
  • Plasticizer- lubrikan
Senyawa ini digunakan dalam formulasi karet sebagai bahan pembantu dalam pembuatan karet, sebagai pelunak pada karet yang telah divulkanisir atau sebagai pelicin tutup. Contohnya yaitu parafin wax, minyak silikon, minyak parafin, minyak naftenat (Naphtenic oil), ftalat, dan fosfat organik.
  • Pengisi
Karet adapt diformulasikan tanpa pengisi. Jika demikian maka hasilnya disebut karet “gum” yang bersifat tembus pandang, misalnya untuk pembuatan dot bayi. Dalam pembuatan karet, seringkali dilakukan modifikasi untuk meningkatkan kekerasan karet, karakteristik fisika, resistensi terhadap abrasi atau menurunkan biaya produksi. Pengisi digunakan untuk memenuhi tujuan-tujuan tersebut.

  • Pigmen
Pigmen biasanya berupa garam anorganik dan oksida, karbon hitam, atau pewarna organik, yang digunakan untuk tujuan estetika atau fungsional. Dari segi estetika, pabrik farmasi mungkin menginginkan tutup karet yang berwarna serasi dengan sefel alumunium atau label, sehingga penampilan kemasan menjadi lebih menarik.

Uji Tutup Karet Elastomerik
1.      Prosedur Uji Biologi
Ada dua tahap pengujian. Tahap pertama adalah uji reaktivitas secara biologi invitro. Bahan yang yeng memenuhi syarat uji invitro, tidak perlu dilakukan uji tahap kedua. Bahan yang tidak memenuhi syarat invitro lanjutkan dengan tahap kedua yaitu uji intrakutan yaitu uji reaktivitas secara biologi invitro.

2.      Prosedur Uji Fisikokimia
Uji berikut dimaksudkan untuk menetapkan sifat fisikokimia yang berhubungan dengan ekstraksi tutup elastomeric. Karena uji berdasarkan pada ekstraksi elastomer, maka jumlah luas permukaan dari contoh yang akan diekstraksi adalah penting. Dalam tiap pengujian ditetapkan luas permukaan untuk diekstraksi pada suhu yang telah ditetapkan. Metode uji direncanakan untuk mengetahui variasi utama yang diharakan.

Larutan pengekstraksi:
a.       Air murni
b.      Pembawa obat (bila digunakan)
c.       Isopropanol
     Peralatan
a.       Otoklaf digunakan dapat mempertahankan suhu 121˚C ± 2˚C, yang dilengkapi dengan thermometer, pengukur tekanan, dan rak yang sesuai untuk tempat wadah pengujian diatas permukaan air.
b.      Oven dapat mempertahankan suhu 105˚C ± 2˚C.
c.       Alat Refluks, mempunyai kapasitas lebih kurang 500 ml.
     Prosedur
Penyiapan contoh letakkan dalam wadah ekstraksi yang sesuai sejumlah tutup elastomeric yang memberikan luas permukaan 100 cm2. Tambahkan 300 ml air murni kedalam masing-masing wadah, tutup dengan gelas piala yang dibalik dan masukkan dalam otoklaf pada suhu 121˚C ± 0,5˚C selama 30 menit. Enaptuangkan, menmggunakan penapis baja tahan karat, sehingga tutup tertahan dalam wadah. Cuci dengan 100 ml air murni goyangkan perlahan dan buang air cucian. Ulangi pencucian dengan air murni 100 ml. lakukan prosedur yang sama untuk wadah blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi A) masukkan sejumlah contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm2, kedalam wadah yang sesuai, tambahkan 200 ml air murni. Tutup dengan gelas piala yang dibalik dan ekstraksi dengan pemanasan dengan otoklaf pada suhu  121˚C selama 2 jam, biarkan selama waktu yang secukupnya hingga cairan dalam wadah mencapai suhu ekstraksi. Biarkan otoklaf mendingin dengan cepat dan dinginkan hingga suhu kamar. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C) masukkan sejumlah contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm2, kedalam alat refluks yang sesuai berisi 200 ml larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C, dan refluks selama 30 menit. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Kekeruhan (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah masukkan sejumlah ekstrak kedalam sel, jika perlu encerkan dengan pengekstraksi, dan ukur kekeruhannya dengan nefelometer, terhadap baku tetap yang direproduksibel (baku nefelos). Kekeruhan adalah perbedaan antara harga yang diperoleh untuk blangko dan contoh yang dinyatakan dalam unit nefelos, sesuai skala numeric linier arbitrary, menunjukkan rentang kekaburan dari kejernihan mutlak sampai daerah kekeruhan.
Zat mereduksi (ekstrak yang digunakandengan larutan pengekstraksi A). goyangkan wadah pindahkan 50 ml ekstrak contoh kedalam wadah yang sesuai, dan titrasi dengan iodium 0,01 N, menggunakan 3 ml kanji sebagai indicator. Lakukan penetapan blangko. Perbedaan volume titran antara blangko dan contoh dinyatakan dalam ml iodium 0,01 N.
Logam berat (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A atau larutan pengekstraksi B). masukkan 20 ml ekstrak blangko dan ekstrak contoh kedalam tabung pembanding warna yang terpisah. Masukkan 2 ml, 6 ml dan 10 ml larutan baku timbale kedalam tiga tabung pembanding warna yang berbeda, tambahkan 2 ml as.asetat 1 N pada tiap tabung, dan tambahkan air hingga 25 ml. tambahkan 10 ml hydrogen sulfide yang dibuat segar kedalam tiap-tiap tabung, campur diamkan 5 menit dan amati dari atas kebawah diatas permukaan putih. Tetapkan jumlah logam berat dalam blanko dan dalam contoh. Kandungan logam berat adalah perbedaan antara blangko dan contoh.
Perubahan pH ( Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A atau larutan pengekstraksi B). tambahkan kalium klorida secukupnya kedalam ekstrak A hingga kadar 0,1%. Tetapkan pH dari contoh ekstrak A dan ekstrak B secara potensiometrik, lakukan penetapan blangko ekstrak A dan Ekstrak B. perubahan pH adalah perbedaan pH antara blangko dan contoh.
Bahan terekstraksi (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C).  Goyangkan wadah, masukkan 100 ml balangko dan contoh kedalam cawan penguap yang telah dipisah dan telah ditara. uapkan diatas tangas uap hingga kering atau dalam oven pada suhu 100˚, keringkan pada suhu 105˚ selama 1 jam, dinginkan kedalam desikator dan timbang. hitung bahan terekstraksi total, dalam mg dengan rumus:
2(Wu-WB)
Wu adalah bobot residu dari contoh dalam mg
WB adalah bobot residu blangko dalam mg

2.5   Tutup Plastik
a.      Resin Thermosetting
Resin plastik thermosetting jenis fenol banyak digunakan pada tutup yang beruliran. Plastik thermosetting mula-mula menjadi lembek pada pemanasan dan kemudian pulih lalu mengering pada keadaan akhir. Pembentukkan harus terjadi pada tahap pertama menjadi lembek, karena sesudah waktu memulih sudah tidak ada pergerakkan lagi, meskipun dipanaskan berulang dan disertai penekanan. Selama proses pencetakkan, thermoset mengalami perubahan kimia permanen dan tidak seperti bahan-bahan termoplastis, bahan-bahan ini tidak dapat diproses ulang. Karena bagian-bagian yang salah cetak harus disingkirkan, maka bahan-bahan thermosetting biasanya diproses dengan cara pencetakkan memakai tekanan. Proses pembuatannya relative lambat tetapi memungkinkan kontrol yang baik dan memberi tanggapan yang cepat untuk mengubah temperatur dan aliran bahan.
1.      Jenis fenol
Bahan jenis fenol menghasilkan mutu yang berbeda-beda, berwarna gelap biasanya hitam atau coklat. Jenis fenol digunakan bila diperlukan plastic yang keras dan kukuh dan bila warna gelap dapat diterima. Kekerasan, tahan panas, resistensi terhadap bahan kimia dan kuat adalah sifat-sifat yang mudah terlihat dari jenis fenol. Pembatasan warna merupakan penghalang utama, meskipun pemberian lapisan (coating) tersedia dengan harga yang murah. Sebagai tutup, jenis fenol dapat menahan kekuatan tekanan dari mesin penutup botol, dan menjadi segel yang erat dalam jangka waktu lama.
Jenis fenol resisten terhadap beberapa asam encer dan alkali, tetapi dapat rusak oleh asam-asam, terutama yang bersifat oksidator. Asam organik dan asam yang mereduksi biasanya tidak mempunyai pengaruh. Alkali kuat dapat menguraikan jenis fenol.
2.      Jenis Urea
Resin thermosetting ini merupakan bahan yang keras dan jernih, yang dapat menerima pewarnaan. Bahan ini lebih mahal daripada jenis fenol, tetapi sifat tahan panas dan sifat lainnya dari jenis urea menjadikannya cocok untuk hal-hal yang khusus. Warna-warna yang indah dapat diperoleh dari jenis urea, karena kejernihannya memberi kecerahandan intensitas warna yang kuat. Plastik jenis urea tersedia dalam berbagai ragam warna dan merupakan bahan yang keras, rapuh, tidak berbau, dan tidak mempunyai rasa. Karena merupakan plastik thermosetting, maka jenis urea tahan terhadap temperature yang tinggi tanpa menjadi lembek, tetapi menjadi hangus pada temperatur kira-kira 390°F. Bahan ini dapat mengabsorpsi air pada keadaan basah, tetapi absorpsi seperti itu tidak mempunyai efek serius terhadap plastik.
Jenis urea tidak dipengaruhi oleh pelarut organik apapun, tetapi dirusak oleh alkali dan asam kuat. Bahan ini memiliki resistensi yang baik terhadap semua jenis minyak dan lemak. Meskipun jenis urea tahan terhadap temperatur tinggi, tetapi tidak dapat disterilkan dengan uap.
b.      Resin termoplastis
Sejak jenis ini diperkenalkan, maka termoplastik menjadi luas pemakaiannya pada pabrik sebagai tutup wadah. Polistiren, polietilen, dan polipropilen adalah bahan-bahan yang dipakai pada 90% atau lebih dari semua tutup yang termoplastis. Tiap bahan mempunyai keuntungan tersendiri, dan resin utama yang dipakai tergantung pada sifat fisika dan kimia yang diinginkan bagi penggunanya, serta pada produk tertentu yang akan dikemas.

2.6  Kotak Karton yang Disegel
Lembaran kertas karton yang dapat dilipat telah digunakan sebagai kemasan kedua bagi produk bebas selama bertahun.tahun. Kepopuleran jenis kemasan ini didasarkan pada pertimbangan fungsi dan pemasaran dengan timbulnya pemasaran besar-besaran dan obat bebas pada bagian swalayan dan toko-toko besar, maka adanya rak dan tumpukan produk menjadi pertimbangan dominan dalam desain kemasan. Distribusi besar-besaran dan produk yang mudah pecah juga memerlukan kemasan kedua untuk pecahnya produk selama distribusi. Keperluan menempel label dalam banyak hal melampaui batas tempat yang disediakan bagi label pada wadah pertama, dan akibatnya memerlukan tempat tambahan yang tersedia sebagai sisipan atau lajur dan karton. Semua pertimbangan ini dilaksanakan dengan pemakaian karton yang dilipat ufltuk memuat kemasan yang pertama. Penutupan kotak karton lipat dapat dilaksanakan dengan beberapa cara. Metode yang paling lazim terlihat adalah dengan menggunakan desain “melipat ujung”. Keadaan desain “melipat ujung” memungkinkan ujung-ujung kotak karton dipasang dekat dengan menyatunya sisi-sisi karton dari ujung kotak yang terbuka, dengan belahan ditempatkan pada lipatan kotak atau tutup kotak. Keadaan desain ini, yang telah lazim dikerjakan dalam industri kotak karton karena fungsi dan kemampuannya bersatu dengan mesin kemasan kecepatan tinggi, tidak lagi dianggap sebagai mekanisme penutupan yang dapat diterima untuk obat bebas. Jika memakai kotak karton yang dilipat ujungnya, mereka harus diperbesar dengan beberapa bentuk lain dari kemasan tahan gangguan seperti pembungkus tambahan dengan lapisan tipis, menyegel dengan pita atau penyegel kotak karton dengan perekat. Kotak karton yang disegel ujungnya berbeda dengan yang ujungnya dilipat; dalam hal ini lebih baik menggunakan desain ikat mengikat secara mekanis untuk menutup kotak karton dengan ujung yang dilipat, bagian luar memakai perekat atau dilelehkan dengan panas untuk menyegel kotak karton.

3. Uji Kebocoran                                                      
Pengujian keutuhan kemasan merupakan hal yang kritis. Hal ini karena berhubungan dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk keperluan tersebut dibutuhkan uji yang bersifat non destruktif. Beberapa test yang sering digunakan ialah:
a.    Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan dengan kebocoran kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila terjadi kebocoran maka akan terjadi arus listrik.
b.    Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam test ini, gas diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air. Injeksi gas dilakukan dengan pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi gelembung dalam air.
c.    Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari mikroba dalam kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas sterilan yang digunakan.

Contoh Pengujian Kebocoran Pada Ampul
            Ampul dimaksudkan sebagai wadah tersegel yang kedap udara untuk suatu dosis tunggal obat, sehingga secara sempurna menghalangi tiap perubahan antara isi ampul yang disegel dan lingkungannya. Adanya pori-pori kapiler atau retakan halus dapat menyebabkan masuknya mikroorganisme atau kontaminan lain yang berbahaya ke dalam ampul, atau isinya dapat bocor keluar dan merusak penampilan kemasan. Perubahan temperatur selama penyimpanan dapat menyebabkan ekspansi dan kontraksi ampul dan isinya, sehingga menonjolkan perubahan jika ada lubang.
            Uji kebocoran dimaksudkan untuk mendeteksi ampul yang belum ditutup dengan sempurna, sehingga ampul-ampul tersebut dapat dibuang. Ampul yang ditutup pada ujungnya kelihatannya tidak begitu sempurna penutupannya dibandingkan dengan ampul yang ditutup dengan segel tarik. Di samping itu, retak kecil bisa terjadi sekitar segel tersebut atau pada dasar ampul sebagai hasil dari penanganan yang kurang sempurna.
            Kebocoran biasanya dideteksi dengan menghasilkan suatu tekanan negatif dalam ampul yang ditutup tidak sempurna, biasanya dalam ruang vakum, selagi ampul tersebut dibenamkan dalam larutan yang diberi zat warna (biasanya 0,5 sampai 1,0% biru metilen). Tekanan atmosfer berikutnya kemudian menyebabkan zat warna mempenetrasi ke dalam lubang, dapat dilihat setelah bagian luar ampul dicuci untuk membersihkan zat warnanya.  Vakum (27 inci Hg atau lebih) harus dengan tajam dilepaskan setelah 30 menit. Hanya setetes kecil zat warna bisa mempenetrasi ke lubang yang kecil.
            Laporan pengkajian menunjukkan bahwa deteksi kebocoran lebih efektif bila ampul dicelupkan dalam bak zat warna selama siklus pensterilan dengan autoklaf. Ini mempunyai keuntungan tambahan membantu deteksi kebocoran dan sterilisasi dalam satu pelaksanaan. Kapiler yang berdiameter 15 mikron atau lebih kecil bisa atau bisa tidak dideteksi dengan cara uji ini.
            Uji kebocoran tidak dilaksanakan untuk vial dan botol karena tutup karetnya tidak kaku; tetapi botol seringkali disegel selagi suatu vakum ditarik, sehingga botol tetap kosong (terevakuasi) selama waktu penyimpanan. Adanya vakum bisa dideteksi dengan membenturkan dasar botol dengan keras dengan pangkal telapak tangan untuk menghasilkan suara “memukul air”. Uji lainnya adalah dengan memakai pemeriksaan penguji percikan ke luar botol tersebut, yang bergerak dari lapisan cairan ke dalam ruang udara. Penglepasan percikan baru terjadi jika ruang udara dievakuasi (dikosongkan).
  













DAFTAR PUSTAKA


Departemen Kesehatan RI. Farmakope Indonesia edisi IV. Departemen Kesehatan Republik Indonesia, Jakarta. 1995.
Lachman, Leon, Herbert A. Lieberman, Joseph L. Kanig. Teori dan Praktek Farmasi Industri III, Penerjemah Siti Suyatmi. Penerbit Universitas Indonesia. Jakarta. 1994.
Voight, R. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Terjemahan Soendani N.S. Gadjah Mada University Press. 1995.
                                        

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar